Chiariamo per chi avesse timore di fare danni apportando questa modifica, che il sistema è adatto sia ad utenti che fanno uso della X1 come mezzo di apprendimento effettuando modifiche hardware avanzate, ma anche per quel bacino di utenti nella media che si limita solo ad un semplice cambio estrusore. La modifica comporta il decentramento del pcb montato sul gruppo estrusore, portandolo sul lato sinistro dell’asse X, e vantaggi quali sono?
• Installazione componenti di terze parti quali termistori, cartucce riscaldanti, ventole (anche più di una) escono di fabbrica con cavi abbastanza lunghi specie per la nostra stampante, ciò comporta il dover creare mazzetti di cavi cercandogli una sistemazione adeguata dove non diano fastidio e ballino in fase di stampa, quindi cavi disordinati e penzolanti;
• Evitare il taglio di cavi per portarli alla misura giusta, non tutti sono in grado di effettuare saldature e innesti di connettori, tantomeno hanno a disposizione gli attrezzi adatti allo scopo;
• Eliminazione (in parte) del cavo flat montato sul profilo X. Molti utenti lamentano usura del cavo dato dal continuo movimento del carrello e sono portati a creare un sistema di bloccaggio per evitare piegature anomale;
• Il cavo flat se non originale, sul mercato non si trova sempre a buon prezzo, quindi un ricambio in meno;
• Manutenzione più semplice specie dal lato visivo, e cambio componenti molto più veloce (questo usando una guaina per cavi apribile e non chiusa).
Quindi i vantaggi anche se sembrano pochi, sono di quelli importanti.
Passiamo al kit. Si compone di 2 gruppi essenziali, custodia porta scheda e supporto guida cavo montato sul carrello.
La custodia porta pcb, è apribile verso il basso grazie ad una cerniera montata sul lato inferiore, lo sportello si aggancia alla sua metà tramite piccoli magneti N52 posti su entrambe le parti, l’incastro è favorito dal modo in qui sono posti i magneti nelle loro sedi. Nel retro è situata una finestra per agganciare il flat del pcb. Questa è agganciata all’ asse X tramite dei supporti montati uno sul profilato di alluminio e l’altro sulla piastra del motore step. Nel mezzo c’è un braccio che permette la rotazione e posizionamento della custodia in modo che non sia d’intralcio, esempio (il mio caso) la stampante posta in un enclosure con poco margine ai lati, quindi basta allentare i perni del braccio, posizionare e ristringere, Inoltre il braccio è dotato di un foro situato all’altezza del cavo flat e ne permette il passaggio dell’eccedenza. Ricordo che il flat non viene eliminato ma messo su di un lato, potrebbe essere lungo ma posizionato come nelle foto non dà fastidio.
Secondo gruppo, supporto agganciato sulla testa del carrello, questo da 3 componenti, una parte posteriore che poggia sui supporti delle ruote allineata al posteriore del carrello, una parte (coperchio) posta sul frontale del carrello che è unita al posteriore in 3 punti, una vite al centro, e i dadi che fissano le ruote al carrello. In ultimo c’è un collare che serve a tenere la guaina.
Entro nel dettaglio su alcuni punti. Ho creato 2 versione delle coperture frontali del carrello, uno per chi ha il gruppo estrusore e piastra stock, e una versione per chi monta il mio supporto universale per aggancio “Nano 1” e “Nano 2”. In entrambi i casi bisogna cambiare i 2 perni delle ruote superiori del carrello. Quelle stock sono M5x25mm, dato lo spessore della copertura, serviranno 2 M5x30mm.
Le bocche superiori dove escono i cavi sono dotate di viti per fissare la guaina ai collari. Usate guaine apribili con diametro 16mm, usate guaine (metto il link nella lista materiali in fondo) semirigide per evitare che il peso le porti giù. Ho previsto (in caso usiate guaine morbide) l’innesto di un pezzo di filamento che segue la guaina dall’interno (o dall’esterno come preferite) usando 2 fori diametro 1.9mm situati sulla parte superiore delle bocche del carrello sia su quella della porta scheda.
La minuteria, che serve per effettuare la maggior parte del montaggio hanno tutte dimensioni “M3” compresi tra 6 e 12mm, gli inserti sono M3, i chiodi per la cerniera porta scheda sono da 1.4mm (potete giocarci voi,) per il braccio porta scheda ho usato 2 pezzi di barra filettata M5, 1x50mm e 1x 70mm chiusi da dadi,
8 magneti in neodimio N52 4x2mm, (attenzione al posizionamento), 2 dadi per profilati sempre M3, ed infine della guaina semirigida 16mm.
Ho cercato di armonizzare tutti i componenti del sistema dando anche una parvenza visiva con linee pulite. Il tutto è stato stampato con un semplice ABS Amazon basic (dati a fondo articolo).
Fatto questa introduzione cercherò di riportare in dettaglio con delle foto la fase di montaggio del sistema senza soffermarmi sulla misura delle viti da usare (si vedono molto chiaro quali servono) tenendo conto che fisicamente ho effettuato le prove di tolleranza Prego chi riscontrasse problemi, di avvisarmi per apportare le modifiche. Grazie buona lettura.

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We clarify for those who are afraid of doing damage by making this change, that the system is suitable both for users who use the X1 as a means of learning by making advanced hardware changes, but also for that average user base that is limited only to a simple extruder change. The modification involves the decentralization of the pcb mounted on the extruder unit, bringing it to the left side of the X axis, and what are the advantages?
• Installation of third-party components such as thermistors, heating cartridges, fans (even more than one) come out of the factory with cables long enough especially for our printer, this involves having to create bundles of cables looking for a suitable accommodation where they do not bother and dance in the printing phase, then messy and dangling cables;
• Avoid cutting cables to bring them to the right size, not everyone is able to weld and plug connectors, nor do they have the tools suitable for the purpose;
• Elimination (in part) of the flat cable mounted on the X profile. Many users complain of wear on the cable due to the continuous movement of the carriage and are inclined to create a locking system to avoid abnormal bending;
• The flat cable, if not original, on the market is not always at a good price, therefore one spare part less;
• Easier maintenance especially on the visual side, and much faster component changes (this using an openable, non-closed cable sheath).
So the advantages, even if they seem few, are important ones.
Let's move on to the kit. It consists of 2 essential groups, card holder case and cable guide support mounted on the trolley.
The pcb case can be opened downwards thanks to a hinge mounted on the lower side, the door is hooked to its half by means of small N52 magnets placed on both sides, the joint is favored by the way in which the magnets are placed in the their locations. In the back there is a window to hook the flat of the pcb. This is hooked to the X axis by means of supports mounted one on the aluminum profile and the other on the plate of the step motor. In the middle there is an arm that allows the rotation and positioning of the case so that it is not in the way, for example (my case) the printer placed in an enclosure with little margin on the sides, so just loosen the pins of the arm, position and tighten. Furthermore, the arm is equipped with a hole located at the height of the flat cable and allows the passage of the excess. I remember that the flat is not eliminated but put on one side, it could be long but positioned as in the photos does not bother.
Second group, support attached to the head of the trolley, this of 3 components, a rear part that rests on the wheel supports aligned with the rear of the trolley, a part (cover) placed on the front of the trolley that is joined to the rear in 3 points screw in the center, and the nuts that secure the wheels to the trolley. Finally, there is a collar that serves to hold the sheath.
I go into detail on some points. I created 2 versions of the front covers of the trolley, one for those who have the extruder unit and stock plate, and a version for those who mount my universal support for hooking “Nano 1” and “Nano 2”. In both cases it is necessary to change the 2 pins of the upper wheels of the trolley. Those stocks are M5x25mm, given the thickness of the cover, 2 M5x30mm will be needed.
The upper openings where the cables come out are equipped with screws to fix the sheath to the collars. Use openable sleeves with a diameter of 16mm, use semi-rigid sleeves (put the link in the material list at the bottom) to prevent the weight from bringing them down. I have foreseen (in case you use soft sheaths) the insertion of a piece of filament that follows the sheath from the inside (or from the outside as you prefer) using 2 1.9mm diameter holes located on the upper part of the mouths of the trolley and on that of the card holder.
The small parts, which are used to carry out most of the assembly, all have "M3" dimensions between 6 and 12mm, the inserts are M3, the nails for the card holder hinge are 1.4mm (you can play with them) for the door arm board I used 2 pieces of M5 threaded rod, 1x50mm and 1x 70mm closed by nuts,
8 neodymium magnets N52 4x2mm, (pay attention to the positioning), 2 nuts for profiles always M3, and finally the semi-rigid sheath 16mm.
I tried to harmonize all the components of the system while also giving a visual semblance with clean lines. Everything was printed with a simple Amazon basic ABS (data at the end of the article).
After this introduction I will try to report in detail with photos the assembly phase of the system without dwelling on the size of the screws to use (you can see very clearly which ones are used) taking into account that I physically carried out the tolerance tests. to make the changes. Thanks good reading.